Techos78

Tu as mal lu la deuxième ligne. A la livraison le tilt back "constructeur" est à 20 km/h et passe à 50 km/h au bout de 200 km. Le tilt back "client" est librement ajustable, mais doit être supérieur ou égal aux vitesses bip1, bip2 et bip3 (qui doivent être échelonnées, mais bip1 et bip2 facultatifs).

Simplement l'énergie potentielle de pesanteur. E = mgh avec E en Joules , m en kg , g=9,81N/kg , et h la variation d'altitude en mètres. Bien entendu, cela ne marche que pour les mines en altitude, le camion est lourd en descendant et léger en montant. On fait la même chose dans les barrages, mais là on se contente d'ouvrir un (gros) robinet.

Rhhâââââ, meeeerde, je n'y arriverai jamais . Balades, Balades, Balades, Balades,

Salut @Hommedesbois , sacré routière, la ks18, n'est-ce pas ? La température est mesurée sur la carte mère, je n'ai pas le détail mais il y a généralement une sonde interne dans le µcontrôleur et/ou dans le capteur gyro/accéléro. Je n'ai pas de ventilo dans la mienne, mais je pense qu'il ne se met en route qu'à partie de 50°C, ce qui serait assez traditionnel (à confirmer). En gros, à 50°C la carte est chaude, mais il ne faut pas s'inquiéter. A 60°C, mieux vaut faire une pose... De toute façon, si tu n'as pas inhibé le "Hello KS", la roue va se mettre à gueuler en anglais, il n'y a pas de souci. Je viens de vérifier, effectivement le petit siège (que je n'utilise pas) s'appuie sur les côtés du carter supérieur, il doit bien perturber la ventilation, malgré quelques fuites le long de la poignée. Si tu es inquiet, tu peux découper quelques encoches au cutter sur les côtés du siège, mais à mon avis ce n'est pas nécessaire. Bonnes ballades... J'ai poussé la mienne (1200W, 1520Wh) jusqu'à 90km, sans être à sec et sans que la vitesse finale soit ridicule. Je pense que les KS ont une meilleure autonomie que les GW, un meilleur rendement ?. Edit : je viens de vérifier : -- oui, le capteur comporte un "temperature sensor" : MPU-6000-Datasheet1.pdf -- oui, le µcontrôleur en comporte un aussi : STM32F103.pdf

Par exemple la MS3 de @Badrou elle a un peu vécu mais elle est donc fiabilisée... https://www.espritroue.fr/topic/3779-gotway-ms3-820/ Les roues d'occasion sont une bonne affaire, elles s'usent peu (sauf le pneumatique), et comme elles sont pré-griffées, elles libèrent de l'angoisse de la première chute... Edit : InMotion a une bonne réputation en terme de fiabilité (à l'exception de quelques plantes logicielles), je suis surpris que des V8 soient retournées pour remboursement. Ce serait sympa d'indiquer quels étaient les soucis majeurs avec ces roues...

Oui, la majorité des roues électriques ont 2 batteries en //. Attention, lors de la connexion des batteries entre elles, il faut qu'elles aient le même niveau de charge, avec un écart si possible plus petit que 1 Volt.

Je n'y connais rien en trott', mais attacher une batterie de 3,5 kg sur la colonne de direction ne me semble pas une très bonne idée pour l'équilibre général de l'engin... J'ai vu que certains placent une batterie supplémentaire au dessus de la roue arrière, dans un genre de top-case... Mais c'est toi qui vois... Bon courage.

Ton projet est ambitieux, tes questions basiques montrent que tu n'est pas très à l'aise en technique... Réfléchie bien avant de te lancer, il y a un danger réel d'incendie ou de blessure en cas d'erreur avec ce type de Lego... La réponse a déjà été donnée ci-dessus, je détaille un peu le calcul. Bon, si tu vises un pack 48 V 15,6 Ah (quelle valeur bizarre !) avec des cellules 3,7 V 3400 mAh , il faut faire 2 divisions : >>> 48 / 3,7 ≈ 13 donc une configuration 13S (13 en série) c'est très classique pour les vélos >>> 15,6 / 3,4 = 4,59 donc tu as le choix d'une configuration 4P ou 5P. ( respectivement 4 ou 5 en parallèle) En résumé, deux possibilités : Un pack 13S4P ( 52 cellules ) de 13,6 Ah , ou un pack 13S5P ( 65 cellules ) de 17 Ah. Ce pack pourra être chargé à l'aide d'un chargeur 48 Vnominal 54,6 Vmaximum entre 1 A et 6 A afin de respecter une charge à 0,5C maxi. La présence d'une carte de gestion (bms) est INDISPENSABLE, pour mémoire les fonctions sont : -1-- coupure de la charge si un groupe (4P ou 5P) atteint 4,28 V (overcharge protection) -2-- by-pass de chaque groupe (4P ou 5P) à 4,2 V ( electricity balance ) -3-- coupure du courant de sortie si un groupe (4P ou 5P) descend à 2,55 V (over-discharge protection) -4-- coupure du courant de sortie au delà d'une certaine valeur. Il faut donc choisir le bms en fonction de cette limitation (une rangée de mosfets), on trouve 500 Watts, 1000 Watts ...etc. Remarque : pour une roue électrique c'est la carte mère qui gère 3 et 4, il n'y a pas de mosfets de coupure en sortie, ou bien ils sont inhibés. Mais on apprécie d'avoir une diode anti-retour sur l'entrée de charge pour protéger le connecteur. L'allure globale devrait ressembler à ça : En gros 3 tailles de connexions : les équipotentielles qui vont aux bypass passent 100 mA, le circuit de charge 6 A, la sortie plusieurs dizaines d'A.

Aaahhh, SolidWorks, quel bel outil, j'aurais du mal à m'en passer, j'ai abandonné mon vieux Catia V5, en passant un peu par Pro Engineer, mais ceci est une longue histoire. Usiner des trous transverses dans un barreau extrudé, c'est assez original... Dans ma cave, j'ai une perceuse sensitive qui a tellement de jeu qu'elle fait presque les trous carrés...

Très intéressant tout ça. La i5 est carrément à part, je me demandais comment le stator était bloqué en rotation, puisque c'est en principe par l'axe... surprise, le stator est solidaire d'un flasque , à peine croyable. Mazette, l'étanchéité ne doit pas être terrible... mais impossible de faire plus plat. Pour InMotion, je suis vraiment bouché : je n'ai pas compris. Deux coins qui coulissent et se serrent mutuellement à l'aide d'une simple vis (M6?), des petites cales qui servent... sûrement à quelque chose... Le gros avantage semble être que les méplats sont simplement deux entailles, ce qui préserve l'extrémité cylindrique de l'axe, d'où un très bon guidage... @G.Rhum , si tu peux faire un petit croquis en coupe, ça serait sympa... C'est un principe qui fait penser à GW, moins compliqué à fabriquer et sans le risque de rupture du pas de vis qui a été refusé par le viking intrépide, pourtant puissamment burné. Quant à la GT16, j'ai été assez surpris par la forme bizarre, très aérée. Surtout que la coque respecte ce volume, à priori inutile. Il est possible (?) que RW imagine des articulations, les petites cales en élastomère n'étant qu'une mise en bouche par rapport à une vrai suspension ...

Je ne connais que deux systèmes : Kingsong et Gotway, ce serait bien que "ceux qui savent" s'expriment à propos des autres roues. C'est effectivement une partie faible pour toutes les roues (?), avec pour conséquence la déformation de l'axe et/ou du jeu de fixation, le talon du support pédale peut venir en contact avec le moteur, sauf certaines roues (ks18) pour lesquelles c'est la coque qui touche. A priori, le défaut le plus fréquent est le desserrage, désagréable mais réparable, alors que l'axe plié nécessite le changement axe+moteur+jante. Kingsong : C'est le principe le plus simple, une bride serrée par deux vis. Sachant que le support pédale et sa bride sont en alliage léger (métal tendre), il faut une grande surface d'appui pour résister à la pression de serrage et à l'effort de torsion énorme (effet "décapsuleur"), les méplats horizontaux sont indispensables. L'axe souffre, surtout s'il est percé, mais il est possible de choisir la catégorie de l'acier et du traitement thermique. J'ai remarqué avec grand plaisir que la ks18s a inauguré une astuce géniale : les trois fils moteur sortent d'un côté et les 5 fils de sonde de hall de l'autre. D'où ségrégation entre signaux et optimisation de la symétrie. Gotway : Ce type de fixation combine deux effets à l'aide d'un unique écrou coaxial, qui appuie sur deux clavettes encastrées dans le support pédale, une rondelle (ou une plaque) évite l'écrouissage de la zone d'appui côté moteur. Donc le support pédale est pincé entre clavettes et rondelle, mais surtout la forme en trapèze isocèle de l'encastrement serre les deux clavettes contre les méplats de l'axe. Là encore, la position horizontale est la plus favorable, car même si les clavettes sont en acier , la surface de contact est plus faible. Ce principe "oblige" à utiliser des supports pédales extrudés, l'utilisation de la plaque (à la place de la rondelle) limite la déformation. Le serrage côté fils nécessite une clé fendue. Remarques : Mis à part l'IPS I5, toutes les roues ont un châssis très simple : (Kingsong) Il serait extrêmement souhaitable que les fabricants augmentent sérieusement le diamètre de l'axe, en passant éventuellement à un axe totalement creux, comme on en voit de plus en plus sur les motos. Et cela permettrait de passer des fils plus gros...

Perso, je pense que le fusible n'est pas là pour empêcher le carte mère de griller. Le problème n'est pas de "sauver" les mosfets, mais d'empêcher l'incendie de la roue une fois que les mosfets sont grillés. C'est un problème de priorité : il faut protéger la cm ou la santé du pilote ? Je suis partisan de la deuxième solution, et j'apprécie des fusibles largement dimensionnés.

Dans un développement industriel, on distingue assez souvent 4 étapes : maquette - prototypes - présérie - série. Je pense que KS commence à diffuser des roues de présérie, qui sont assemblées de manière artisanale. Lancer une chaîne de fabrication n'est pas une mince affaire, surtout pour KS qui est attentif à la qualité. Entre autres, j'aimerais bien voir ce que les autres fabricants effectuent comme test de déverminage : Gotway aurait du mal à montrer une vidéo comme ça, les tests étant a priori vraiment minimaux. Ce sont les vendeurs et les clients qui testent les roues, et éliminent les défauts de jeunesse, les retours de certains diffuseurs US parlent de 10 à 15% de rebuts (surtout changement de cm...). Je ne cherche pas à déclencher une guerre entre marques, mais il faut comparer l'ensemble des prestations. Attendre est un peu désagréable, surtout que l'Europe ne sera peut-être pas servie en premier (normes CE...)...

Salut @Goldwing88 le petit nouveau. <HS> belle moto, j'adore </HS>. Il faudra que tu fasses gaffe en descendant les escaliers en poussant, ou les trottoirs en roulant, car avec des tiges droites la hauteur n'est pas bien grande. Je dis ça parce que j'avais mis un "beau" garde-boue sur ma ks18 et un jour j'ai oublié de la retourner en descendant un escalier. . . crac. Pour bien concevoir une béquille, il faut connaître la position du centre de gravité de la roue. Tu peux peut-être aider dans cette recherche : tu nous donnes la longueur des tiges, et l'angle limite de déséquilibre arrière, et on peut évaluer la hauteur avec un peu de trigo... thanks.

@trust_93 , ton lien montre les tests d'un prototype, il est bien évident qu'ils ne font pas ça au stade industriel. Les tests KS évoqués par @em1barns sont ceux-ci :

( A propos du "dual core " ) Je ne veux pas être désagréable, mais il faut analyser la situation avec objectivité. La V8 est une roue dont le logiciel plante, c'est rare, mais cela arrive inopinément. Dans ce cas, impossible de l'éteindre, ou de l'allumer..etc. Voir par exemple : https://www.espritroue.fr/topic/4946-grosse-panne-logicielle-sur-v8/?tab=comments#comment-107149 https://www.espritroue.fr/topic/4649-sitôt-eu-sitôt-démarre-plus/ Donc je conseille aux utilisateurs de bien apprendre à ouvrir la V8 pour débrancher la batterie, attendre 30 secondes, rebrancher la batterie (l'étincelle est normale). En substance, Inmotion nous apprend qu'ils ont mis en place un mécanisme pour pallier cet inconvénient, euh, j'ai tendance à dire que c'est quand même la moindre des choses ! Quant à en faire un argument publicitaire, eh bien je préfère ne pas commenter cela.

Cela devait arriver tôt ou tard, des roues électriques dans une publicité :

Rhhââââ, c'est énervant, il est trop fort cet @Hansolo . Tiens, une petite vidéo face-de-bouc qui prouve l'efficacité de l'éclairage, et le gros couple disponible : Un commentaire amusant du fofo anglais, je le laisse en VO, je le trouve plus poilant comme ça. C'est à propos de la fiabilité des lumières : >> Knowing Gotway they probably will stop working all by themselves after a while. Edit : si on évalue les marches deux fois plus longues que hautes, la pente est 50% et l'angle arctang(0,5)= 26,6°

Bah, c'est un peu le bazar, mais ça se fait : Et j'ai l'impression qu'avec les nouveaux couvercles joufflus, il y aura plus d'épaisseur disponible... Il est possible qu' @Hansolo a une idée derrière la tête... Pousser à 2 kWh serait une bonne idée, pour pouvoir faire 100 km en toute sécurité, sans les restrictions pénibles de fin de parcours. Mais en voyant ça, je retire ce que j'ai dit à propos d'un décalage de fixation de coque, il faut que le support sorte toujours au même endroit, mais avec la fixation d''axe plus bas (par rapport à la coque) et le pied plus long... Nouveaux supports = nouvelle filière d'extrusion ?...

Quand on voit la ms3+ et la msx côte à côte, on peut se demander : est-ce la même coque interne... ou pas.?. Sachant que, même en Chine, les moules de presses à injecter coûtent un bras, on peut se dire que GW devait avoir une furieuse envie de recycler cette coque. Et effectivement, l'aspect externe est (presque) inchangé. Il y a les rangées de trous pour les leds... C'est un truc pénible à implémenter sur le moule, ils sont peut-être obtenus pas usinage, de même que les inserts moletés pour vis métal peuvent être placés après moulage. ( mais cela peut aussi être une modif mineure de moule ). Par contre, partant du principe que la jante a un diamètre identique, on voit bien qu'elle est placée plus bas (par rapport à la coque). On peut imaginer que GW a décalé la fixation de coque : 4 paires de vis équidistantes de chaque côté, en ne montant que 6 vis sur 8. Ce serait la même astuce que pour la KS16 avec un pneu de 2,5". (Edit : non). Les photos avant et arrière montrent que le pneu passe très très juste en largeur, on ne pourrait pas intercaler une tranche de jambon, ce qui d'ailleurs serait une idée assez saugrenue. En interne, le plus gros travail consiste probablement à mettre en place la grande carte mère et son radiateur. La roue est plus large en bas, les supports pédales sont plus longs, ou bien le moteur plus épais. Les volumes en bas seront probablement inchangés, ce sera toujours aussi difficile d'y caser un supplément de batterie.

Merci @Hansolo d'avoir rectifié mon erreur. Pour me faire pardonner, une jolie photo comparative : Edit, ah mince, déjà édité à la page précédente, décidément ce n'est pas mon jour...

Je viens de voir une bonne nouvelle, et qui concerne toutes les ms3 qui sortent depuis un peu plus de 6 mois. Les fixations entre l'axe et les supports pédales ont été améliorées, à l'aide d'une plaque et de clavettes mieux usinées. Si je comprends bien, GW généralise la modification qui avait été exigée par les coréens. Donc, pour éviter ça : (Edit : Erreur, cela concerne l'ACM, voir plus bas) On ajoute ça : Ces photos sont issues du forum anglais, l'auteur explique que les plaques sont rouillées parce que la roue a été immergée. A priori cette modification résout les problèmes de déformation, et la majorité des desserrages...

Oui, mais, 35 mètres, c'est pas un peu trop ?

Oui, avec InMotion, on a le choix de la couleur ... à condition de prendre noir. . Je plaisante, bien sûr. Le plus simple pour gérer les stocks à bon escient serait d'assembler la roue en fonction de la demande, en clair, faire le montage de la batterie par le vendeur selon le désir du client. Malheureusement c'est moins facile que dans une lampe de poche, il faut manipuler une foultitude de vis, arracher des pads, équilibrer les tensions ...etc. Et il y a une difficulté pour gérer la roue car la configuration est souvent codée dans le numéro de série... Il n'y a donc pas de solution miracle, sauf peut-être bien astiquer sa boule de cristal...

Sur la carte mère, la partie puissance a subi une grosse réorganisation : toujours 12 mosfets mais abandon de la mezzanine pour un montage à plat, avec des boîtiers TO247 isolés, avec les condensateurs de découplage fixés à la carte à chaque extrémité des barres d'alimentation. Il est clair que cette topo a été placée avec soin, elle est avantageuse pour la réalisation de la carte, pour la gestion des gros courants et pour l'efficacité de la dissipation. Parfait. Une curiosité "amusante" : il faut 6 trous dans la carte pour visser la seconde rangée de mosfets, a priori sans inconvénient pour le routage (la carte est plus grande). Un regret cependant : je n'ai vu qu'un seul point d'entrée pour l'alimentation, alors qu'il serait tellement logique d'avoir une paire de fils pour chaque pack de batterie, sans passer par un abominable Y.